Приложение (автор – Кручер Геральд Николаевич) Металлы индустриальной эпохи
Этому металлу суждено великое будущее!»,,,,
Начало отечественной цветной металлургии
1.Наиболее известными древними изделиями из цветных металлов на территории России являются скифские золотые украшения так называемого «звериного стиля». Скифские племена, обитавшие в течение тысячи лет в северном Причерноморье, освоили металлургию золота, серебра, меди и бронзы. В IX–XI вв. в Киевской Руси эти металлы использовались для чеканки монет, изготовления церковной утвари, украшений и оружия.
2.Производство цветных металлов резко возросло в правление Петра I, когда были организованы первые государственные мануфактуры. В 1730 г. производство казенной меди достигло 212 т. В XVIII в. сбыт меди был полностью монополизирован государством, она в основном расходовалась на монеты. Продажа металла на рынке для переработки ремесленниками составляла в этот период менее 20 % от ее производства. Москва была главным потребителем меди, в Первопрестольной работали четыре фабрики «амуничных и мундирных вещей» (булавки, пуговицы, пряжки).
3.На Иргинском (Средний Урал) и Алтайском медеплавильных заводах в 1730-е гг. было освоено производство медных кованых котлов и тазов. В Красном селе в 1732 г. наладили выпуск медного снаряжения для армии и флота, проволоки и посуды. Потребление меди этой мануфактурой достигало 48 т в год. В 1741 г. на Юговском и Иргинском медеплавильных заводах купца Осокина были построены фабрики по производству латунной посуды (чайников, кофейников, чернильниц). В 1749 г. пущена фабрика медного передела у Шлиссельбурга.
4.Так как медь в середине XVIII в. была единственным валютным металлом, добывавшимся в стране, Сенатский указ от 1756 г. обязал доставлять на монетные дворы всю выплавляемую медь. В то время крупнейшим был Екатеринбургский монетный двор, на котором работало до 1000 рабочих. В 1770 г. он израсходовал на чеканку 2900 т меди. Для сравнения в 1760-1770 гг. ежегодная выплавка меди в Англии составляла 3750 т, в Германии – 670 т, в Швеции – 860 т.
5.При Павле I было введено обязательное покрытие подводной части военных кораблей медными листами для защиты от обрастания морскими организмами, снижающими скорость хода. В 1798 г. в составе флота было 39 линейных кораблей и 17 фрегатов, подводные части которых были покрыты медью.
6.На рубеже XVIII–XIX вв. в Москве функционировали 11 предприятий по обработке меди (300 работающих), а также 38 заведений по производству изделий из золота и серебра (500 работающих). В Санкт-Петербурге в 1790 г. около 50 мастеров занимались обработкой меди и до 200 – ювелирными работами по золоту и серебру.
Листы, трубы и патроны
7.В XVIII в. медные изделия делали по сложной технологии, включающей три или четыре плавильных операции и ковку молотами. Сначала из обоженной руды получали в плавильной печи роштейн – сплав сернистых соединений, содержавший 25–30 % черновой меди. Затем его превращали в черновую медь с содержанием 80–85% меди. Далее металл очищали от железа в гармахерском горне, после чего медь становилась пригодной для ручной расковки и выделки предметов домашнего обихода. Однако она не годилась для ковки на молотах с приводом от водяных колес. Такая медь «оседала» при ковке с высокими степенями деформации и не могла применяться для изготовления ответственных изделий. Рафинирование меди проводили повторно в специальном штыковом горне, после чего она могла подвергаться расковке водяными молотами в листы. Латунные слитки отливались в изложницы из двух чугунных досок, промазанных глиной
8.. Впервые прокатка меди была осуществлена в России на Нижне-Исетском заводе (близ Екатеринбурга) в 1846 г. Там был построен двухвалковый листокатальный стан с приводом от водяного колеса диаметром 7 аршин. На заводе имелось также 9 молотов с водяным приводом. Используя алтайскую медь, завод в 1860 г. выпустил 400 т изделий.
9.В середине XIX в. крупным потребителем листов из меди и латуни было самоварное производство. В 1850 г. 28 тульских мастерских выпустили 120 тыс. самоваров.В 1857 г. в Санкт-Петербурге на Выборгской стороне было начато строительство первого в России специализированного завода по обработке меди и ее сплавов. Он выпускал до 17 т в неделю медных труб, изготовляемых «шишельным способом» – отливкой полых заготовок в земляные формы со стержнем – «шишелем» и последующим волочением на цепных станах с многочисленными промежуточными отжигами.
10.Во второй половине XIX в. в России начинается развитие промышленности с применением паровых машин, а с начала XX в. – и электропривода. Потребление меди в стране быстро возрастало (тыс. т): 1853 г. – 0,35; 1873 г. – 7,9; 1893 г. – 18,4; 1913 г. – 39,4. Шло бурное строительство железных дорог. До конца столетия на российских заводах было выпущено 4020 паровозов; на каждый паровоз расходовали от двух тонн медных листов. Строительство пароходов привело к необходимости организации выпуска медных труб для конденсаторов и судовых магистралей.
11.В 1860-е гг. на вооружение армии были приняты винтовки с унитарными патронами из листовой латуни, а в 1869 г. был построен первый патронный завод в Санкт-Петербурге. В конце XIX в. для четырех патронных заводов требовалось около 1,5 тыс. т латунных полос в год. Общий выпуск патронов за годы Первой мировой войны достиг 8,5 млрд. шт., на что было израсходовано до 85 тыс. т латунного проката.
Заводы Розенкранца и Берда
12.В 1866 г. на Санкт-Петербургском заводе немецкого купца Розенкранца было установлено прокатное оборудование: стан для прокатки топочных медных листов, три листопрокатных стана, печи для плавки и отжига, девять трубоволочильных станов и металлорежущие станки. Во время русско-турецкой войны 1877-1878 гг. завод получил большие заказы на латунные ленты для гильз и патронов, дымогарные трубы из меди и латуни, паровозные топки из меди, листы из меди, латуни и цинка.
13. В 1881 г. завод был куплен Франко-бельгийским акционерным обществом, значительно расширившим его: был построен цех с 12 листопрокатными клетями и семью печами отжига, плавильное отделение. Общая мощность установленных паровых машин достигала 2000 л. с. В конце XIX в. завод производил 1280 т продукции в месяц. В 1895 г. на заводе было организовано производство медных труб электролитическим осаждением из раствора на оправку с последующей обработкой волочением (способ Эльмора). Этим способом изготовляли медные трубы большого (более 100 мм) диаметра. Завод стал монопольным поставщиком медных труб и топок для Путиловского завода.
14.В годы Первой мировой войны завод Розенкранца организовал производство медных и латунных кружков и полос для гильз, патронов и капсюлей, прутков латуни для взрывателей, медных шин. Был построен цех прокатки патронной латуни, установлены восемь новых прокатных станов, два стана для прокатки труб, две плавильные печи, 1000-тонный экструзионный и девять штамповочных прессов. Число работающих увеличилось до 3900 человек, а выпуск продукции возрос до 24 тыс. т в год.
15.Другим предприятием по обработке меди в Санкт-Петербурге был металлообрабатывающий и машиностроительный завод Берда. В 1881 г. он был приобретен французскими акционерами и стал называться Франко-русским заводом. Было организовано производство цельнотянутых медных труб для судостроения. В 1883 г. завод имел пять трубоволочильных станов. В начале XX в. на заводе был установлен гидравлический пресс Дика для изготовления прутков и фасонных профилей из латуни, а также было организовано производство мельхиоровых листов. В 1914 г. выпуск заводом медной продукции составил 3,7 тыс. т.
Кольчугинский завод
16.Кольчугинский завод по обработке цветных металлов был создан в 1871 г. на базе бумажной фабрики в Юрьевском уезде Владимирской губернии, где было много дешевой рабочей силы и леса, а также имелись кустарные меднолитейные и медноплющильные заведения купца Соловьева, работавшие от водяных колес на реке Пекша. Завод первоначально состоял из двух литейных, проволочного и прокатных корпусов. В 1876 г. был введен в эксплуатацию цех по прокатке больших медных листов для паровозных топок, в 1881 г. – отделение по сортовой прокатке прутков из меди и латуни. В 1890-е гг. на заводе было освоено производство мельхиора.
17.Латунь плавили в тигельных горнах с дровяным или древесноугольным отоплением с подачей воздуха от кожаных мехов. Тигли емкостью 34 кг и изложницы изготовляли из огнеупорной гжельской глины. В начале XX в. латунь стали плавить в графитовых тиглях с нефтяным отоплением. Масса латунных слитков, отливаемых в чугунные изложницы, была увеличена до 50 кг.
18.Медь для производства паровозных топочных листов плавили в отражательной печи емкостью 10 т и отливали в трехтонные слитки. Прокатный двухвалковый стан приводился в действие от паровой машины мощностью 300 л. с., имел одну большую клеть для прокатки медных слитков и пять небольших клетей для прокатки листов. Медные листы прокатывали «вгорячую» до толщины 17 мм, латунные – вхолодную из слитка толщиной 35 мм. Прокатка сопровождалась многочисленными отжигами и травлением.
19.Впоследствии были установлены два сортовых одноклетьевых прокатных стана; один – для горячей прокатки прутков («палок»), второй – для их горячей раскатки в проволоку диаметром 7 мм. Дальнейшее волочение проволоки производили на двух линиях с однократными волочильными барабанами. Все оборудование проволочного корпуса приводили в действие от паровой машины мощностью 250 л. с. через ременную трансмиссию.
20.В конце XIX в. с развитием электротехники на Кольчугинском заводе было организовано производство медных проводников и кабеля. В 1901 г. завод выпустил 335 т кабельных изделий. В 1910 г. был установлен проволочно-прокатный стан с электроприводом для прокатки вайербарсов до диаметра 5 мм, кабельное оборудование, многократные волочильные машины, позволившие выпускать проволоку диаметром 0,1-0,2 мм. В 1913 г. выпуск кабельных изделий возрос до 4,9 тыс. т.
21. Перед Первой мировой войной на заводе был построен медеплавильный цех с двумя 19-т отражательными печами и прокатный цех с 22 листопрокатными станами (приводимыми от паровой машины мощностью 900 л. с.). Установили горизонтальный гидравлический пресс Дика усилием 1000 т и двухвалковый стан с валками диаметром 850 мм и длиной бочки 3200 мм для прокатки листов.
22.С началом войны Кольчугинский завод перешел на двухсменную работу, общий выпуск продукции в 1915 г. возрос до 20 тыс. т, а число рабочих увеличилось с 2,8 до 10 тыс. человек. В годы войны завод выпускал снарядные пояски, пульный мельхиор, патронную и пушечную латунь, латунные футляры для снарядов, солдатские котелки.
Национализация и восстановление
23.Перед Первой мировой войной основной организационной формой предприятий цветной металлургии были акционерные общества с общим капиталом свыше 46 млн. руб.; при этом 86 % его принадлежало иностранцам – французским, английским, шведским и австрийским акционерам. Всего в 1913 г. в российской промышленности по обработке цветных металлов имелось шесть акционерных обществ с семью предприятиями, на которых было занято 15,8 тыс. человек; годовой выпуск металлопродукции составлял 47,4 тыс. т.
24.После победы Октябрьской социалистической революции к осени 1918 г. вся металлургическая промышленность России была национализирована. В период 1917–1922 гг. интервенция и гражданская война, охватившие большую часть страны, привели к крайнему расстройству всего народного хозяйства. После гражданской войны началось восстановление промышленности. В марте 1922 г. стали выплавлять медь на Калатинском заводе на Урале, в октябре – на Кыштымском заводе. Это создало предпосылки для увеличения выпуска медного и латунного проката на заводах созданного в 1921 г. треста «Госпромцветмет» – на Кольчугинском и «Красном Выборжце». В 1922/23 хозяйственном году на этих заводах было выпущено 8,5 тыс. т продукции, а в следующем – уже 13 тыс. т.
25.Возобновление производства медных топочных листов позволило организовать выпуск новых паровозов. В 1922 г. был выпущен 71 паровоз. Выпуск паровозов в стране неуклонно возрастал, в связи с чем непрерывно увеличивалось производство медных топочных листов. Максимальной величины оно достигло в 1929 г. (2819 т). Технология производства таких листов заключалась в горячей прокатке слитков размерами 250×1150×1150 мм, массой до 2,7 т за 25 проходов до толщины 17 мм с промежуточным нагревом и холодной прокаткой до 11 мм. Прокатка велась на нереверсивном стане дуо 850×3200 мм, установленном до революции. Выход годного составлял 70-75 %. После 1929 г. паровозные топки начали делать из стальных листов, и выпуск медных шишельных листов стал сокращаться.
26. В 1922–1923 гг. на Кольчугинском заводе осваивается производство металлических сеток для бумагоделательной промышленности, на которых отливается и сушится бумажная масса. До революции в России металлические сетки не производились, а импортировались из стран Западной Европы.
27.Бронзовые и латунные сетки, изготовленные на Кольчугинском заводе, позволили, начиная с 1929 г., развернуть производство газетной бумаги на мощных целлюлозно-бумажных комбинатах, пущенных в первые годы пятилетки. После этого Советский Союз практически прекратил импортировать бумагу и металлические сетки для ее производства. В 1929 г. на Московском заводе по обработке цветных металлов было организовано производство полированных цинковых листов для клише, предназначенных для полиграфической промышленности, что также позволило избавиться от их импорта.
28.Коллектив завода «Красный Выборжец» провел в 1920-е гг. большую работу по организации переплавки некондиционного латунного и бронзового лома, шлаков отражательных печей и других отходов цветных металлов, накопившихся за годы войны и революции. В 1924 г. на заводе была пущена вагранка, а в 1926 г. – две ватержакетные печи, на которых за 10 лет было выплавлено из отходов около 96 тыс. т черновой меди.
Электрификация
29.В 1927 г. на заводе «Красный Выборжец» был пущен электролитейный цех с 6 индукционными электропечами емкостью по 320 кг. В том же году электрические индукционные печи емкостью 600 кг были установлены и на Кольчугинском заводе.
30.В 1928 г. прокатные станы на заводах СССР по обработке цветных металлов были в основном переведены на электрический привод. Пуск Волховской гидростанции – важнейшей ГЭС того времени, а также районных электростанций по плану ГОЭЛРО сделали возможным переход на электроплавку меди и латуни.
31.Производство латунных листов и лент в 1928–1929 гг. было усовершенствовано за счет перехода на горячую прокатку слитков большого развеса (до 300 кг) по сравнению с применявшимися ранее слитками весом 60 кг. Цикл производства листов сократился в 10-15 раз.
32.Развитие тракторного и автомобильного производства потребовало организации выпуска медной и латунной ленты для радиаторов. Для удовлетворения повышенных требований к качеству поверхности и к механическим свойствам радиаторных лент необходимо было разработать новую технологию, предусматривающую сплошную машинную шабровку (снятие тонкой стружки) поверхности горячего подката, переход на светлый отжиг медной ленты, улучшение качества продольной резки лент на дисковых ножницах.
33.Впервые технология производства радиаторной ленты была отработана на заводе «Красный Выборжец». Выпуск такой ленты на заводе в 1936 г. достиг 4,8 тыс. т. Всего с 1929 до 1940 г. в СССР было изготовлено свыше 1,1 млн. автомобилей и около 1 млн. тракторов, производство радиаторных лент для которых составило не менее 50 тыс. т.
34.В целях повышения точности проката по толщине и для увеличения производительности холодной прокатки в 1930-х гг. на заводах по обработке цветных металлов стали устанавливать многовалковые лентопрокатные станы (кварто и 6-валковые) с валками, вращающимися на роликовых подшипниках. При этом использовали как импортные, так и отечественные станы.
35. На Кольчугинском заводе были изготовлены 6-ти валковые станы, не уступавшие по своим характеристикам мировому уровню. Применение таких станов обеспечило повышение степени обжатий за проход и между отжигами и уменьшение поля допусков на толщину, что создало предпосылки для введения в 1939–1940 гг. новых ГОСТов на листы и ленты из меди и латуни. Эти стандарты предусматривали сокращение поля допусков по толщине в два раза и повышение требований к качеству поверхности проката.
36. В годы первой и второй пятилеток было освоено производство: бронзовых лент для вкладышей подшипников, алюминиевой пружинной бронзы, заменившей дефицитную оловянно-фосфористую бронзу, полос из пружинных бронз «куниаль» для электромашиностроения и приборостроения, полос купроксной (химически чистой) меди для выпрямителей тока, полос из свинцовистых латуней и нейзильбера для приборостроения и часовой промышленности, лент из никеля для электронной техники, полос термобиметалла для реле.Крупным достижением стала разработка на Кольчугинском заводе технологии производства биметаллической сталемедной проволоки для телеграфных и телефонных линий. Большое развитие в предвоенные годы получило производство прессовано-тянутых изделий, прутков, профилей, труб и проволоки из цветных металлов. С 1930 по 1934 г. на заводах Главцветметобработки было установлено 10 горизонтальных и вертикальных прессов, в том числе самый мощный, усилием 2500 т, на заводе «Красный Выборжец».
37.Внедрение гидравлических прессов позволило резко уменьшить толщину стенки трубной заготовки (с 10-15 до 2-3 мм). Отпала необходимость в большом парке штамповочных прессов и подогревательных печей, повысился выход годного, а технологический цикл изготовления латунных труб сократился с 3–4 недель до нескольких дней. Появилась возможность получать трубы и прутки из сложных медных сплавов с повышенной механической прочностью и особыми физическими свойствами.
38.С 1928 по 1940 г. на электростанциях Советского Союза было введено свыше 9 млн. кВт мощностей, в результате чего выработка электроэнергии возросла почти в 10 раз. Большая часть мощностей была введена на тепловых электростанциях, являющихся крупными потребителями латунных конденсаторных труб. Для каждой конденсационной установки требуется несколько километров труб диаметром 16-19 мм с толщиной стенки 1,0-1,6 мм.
39.На отечественных заводах было освоено производство таких труб сначала из «морской» оловянистой латуни, а затем (в 1936-1939 гг.) из коррозионностойкого медно-никелевого сплава – мельхиора 70/30. Мельхиоровые конденсаторные трубы были предназначены для теплообменников быстроходных кораблей. До освоения их производства такие трубы ввозились из Италии.
40.Развивающееся судостроение потребовало также выпуска медных труб большого диаметра (300-400 мм), а технические характеристики самого мощного из имеющихся гидравлических прессов ограничивали максимальный диаметр прессовой трубной заготовки величиной 280 мм. На Кольчугинском заводе в 1935 г. был внедрен оригинальный способ прессования трубной заготовки, тогда неизвестный в мировой практике. Его применение обеспечило выпуск на существующих прессах медных труб диаметром 408 мм.
41.В 1934-1940 гг. было освоено производство термоэлектродных сплавов – алюмеля, копеля, хромеля и других, что обеспечило возможность создания отечественных точных приборов и пирометрической аппаратуры.
42.В довоенные годы заводы по обработке цветных металлов по-прежнему располагались в центральном и северо-западном районах. Это были предприятия универсального типа, выпускающие широкую номенклатуру продукции. В 1937 г. численность рабочих на предприятиях отрасли составила 26350 человек.
Металл будущего
43.Первый алюминий был получен в 1825 г. С применением различных химических способов до 1890-х гг. в мире было изготовлено всего лишь 200 т этого металла, имевшего тогда стоимость как у драгоценных металлов. В 1852 г. тонна алюминия стоила 2,2 млн. рублей. Это ограничивало сферу использования нового металла ювелирными изделиями, столовыми приборами и дорогими безделушками.
44.Химик К. Байер, работавший в России, в конце 1880-х гг. разработал недорогой способ производства из боксита глинозема оксида алюминия, а в 1886 г. был изобретен электролитический способ получения алюминия из глинозема. Его разработали Холл в США и Эру во Франции. Строительство первых заводов по выплавке алюминия этим методом в Кливленде (США) и Нейхаузене (Швейцария) привело к резкому снижению себестоимости производства алюминия. Цена тонны металла упала в 1890 г. до 9,5 тыс. руб., а в 1930-е гг. снизилась до 800 руб.
45.История алюминиевого проката в России началась с обычных кружек. Именно для изготовления солдатских кружек и котелков в годы Первой мировой войны акционерное общество «Меднопрокатный и трубный завод» в Санкт-Петербурге в 1913 г. выпустило 1336 т алюминиевого проката, впервые прокатав партию листов из импортных алюминиевых слитков. Таким образом, отечественные предприятия по обработке меди стали первыми осваивать новый вид продукции – прокат из алюминия и дюралюминия.
46.В 1920 г. планом ГОЭЛРО было предусмотрено создание алюминиевого производства с выпуском 9800 т в год. В октябре 1928 г. для реализации этого плана был создан Алюминстрой. 27 марта 1928 г. на заводе «Красный Выборжец» в Ленинграде на электролизерах, питаемых током 2000 ампер, из тихвинских бокситов были получены первые 8 кг алюминия.
Основа авиастроения
47.Судьба алюминия (в силу его уникальных качеств) оказалась связанной с авиацией. Он превратил примитивные деревянные «этажерки» начала прошлого века в современные гигантские воздушные лайнеры, заслужив тем самым свое неофициальное звание «крылатого» металла.
48.Первым самолетом в мире, изготовленным в 1915 г. полностью из алюминия, был германский «Юнкерс J1» – одноместный моноплан весом 900 кг. Он имел двигатель мощностью 88 кВт и скорость 170 км/ч. До конца Первой мировой войны фирма «Юнкерс» выпустила еще ряд цельнометаллических экспериментальных военных самолетов, сделанных из гофрированных листов алюминиевых сплавов.
49.После окончания войны началось производство гражданских самолетов «Юнкерс F-13», которых в период с 1919 по 1929 г. было произведено на экспорт 314 экземпляров (в том числе 49 машин в СССР). Это был одномоторный самолет весом около тонны.
50.В Советском Союзе вопрос о строительстве цельнометаллических самолетов был поднят легендарным конструктором А.Н. Туполевым в начале 1920-х годов. В 1925 г. Туполев создал первый в мире тяжелый цельнометаллический двухмоторный бомбардировщик-моноплан АНТ-4 весом 4,3 т. Копирование схемы этого самолета за границей началось лишь в 1930 г. после его перелета из Москвы в США. Всего было выпущено 216 таких машин.
Дюралюминий
51.Немецкий химик Вильм разработал сплав, в который помимо алюминия входили медь, магний, марганец. Сплав оказался более прочным, чем чистый алюминий, но Вильм к тому же подверг его закалке путем нагрева до 500 °С и охлаждения в воде. Прочность повысилась, но результаты испытаний образцов сильно различались. Пока химик, усомнившийся в исправности приборов, их выверял, образцы лежали без дела и к моменту, когда Вильм через несколько дней продолжил испытания, оказались порядком запыленными. Настроенные приборы показали фантастические результаты: за несколько дней прочность образцов возросла вдвое.
52.Так было открыто явление «старения» алюминиевых сплавов после закалки, когда в течение 5-7 дней сплав становится все прочнее и прочнее. В 1911 г. Вильм, подобравший оптимальный состав сплава и режим термообработки, получил на него патент, который вскоре продал немецкой фирме из города Дюрена, которая и начала промышленное производство сплава. Он получил название «дюралюминий».
53.В 1922 г. Кольчугинский завод получил правительственное задание на разработку советского дюралюминия, необходимого для производства цельнометаллических самолетов, так как немецкая фирма «Юнкерс» отказалась передать патент на его производство. Под руководством главного металлурга Кольчугинского завода В.А. Буталова группа инженеров занялась разработкой состава нового сплава, технологии литья и прокатки. К августу 1922 г. сплав был получен и в честь своих создателей назван кольчугалюминием.
54.В 1924 г. из кольчугалюминия был построен первый цельнометаллический трехместный самолет-моноплан АНТ-2 весом 523 кг. Этот самолет сыграл ведущую роль, открыв пути применения алюминия в отечественном самолетостроении и создания мощной алюминиевой промышленности в стране.
55.Производство проката из кольчугалюминия было организовано не только в Кольчугино, но и на «Красном Выборжце», и на заводе им. Авиахима в Москве. Кольчугалюминий выплавлялся в тигельных печах, после чего слитки толщиной 65 мм отливались в чугунные изложницы. Горячая прокатка осуществлялась на нереверсивных станах дуо, применявшихся для прокатки меди. Холодная прокатка с толщины 3-5 мм велась на листовых станах дуо. Для получения листов толщиной 0,3 мм требовалось до сотни проходов с двенадцатью промежуточными отжигами. Выпускались листы размерами 0,6×6 м, ленты шириной 200 мм и трубы диаметром от 25 до 60 мм. На заводе им. Авиахима было освоено производство листов из авиаля, сплава средней прочности системы Al–Si–Mg (алюминий–кремний–магний).
Советский «алюмпром»
56.В 1927 г., основным поставщиком алюминиевого проката для советской авиации стал ленинградский завод им. Ворошилова. Однако «официальную» историю «алюмпрома» России принято отсчитывать с 1932 г., когда в строй вступил Волховский алюминиевый завод годовой производительностью 12,5 тыс. т глинозема и 15 тыс. т алюминия с применением электролизных ванн силой тока 23 кА. К этому времени была внедрена технология плакирования дюралюминия чистым алюминием, что значительно повысило коррозионную стойкость авиационной обшивки. Вес слитка был увеличен до 40 кг, а выход годного возрос с 8-10 до 45-50 %.
57.В мае 1935 г. рядом с Днепрогэсом был пущен второй алюминиевый завод – тогда крупнейший в Европе. Его электролизные ванны работали на токе уже 60 кА. Перед отечественной войной был пущен третий отечественный алюминиевый завод на Урале.
58.После организации серийного производства проката из сплавов типа дюралюмин стал возможным массовый выпуск самолетов. В начале 1930-х гг. из алюминиевого проката изготовлялись истребители И-2, И-3, И-4, И-5, разведчики Р-5, Р-Зет, средний бомбардировщик АНТ-4 (ТБ-1), самый тяжелый в мире бомбардировщик АНТ-6 (ТБ-3) и пассажирский самолет АНТ-9.
59.Бомбардировщики ТБ-3 имели вес около 12 т, скорость – свыше 220 км/ч. Они были сделаны из дюралюминовых профилей, труб и гофрированной обшивки толщиной 0,3 мм. ТБ-3 был одним из крупнейших в то время самолетов (размах крыльев 28,7 м). За границей такие самолеты имели тогда смешанную деревянно-стальную конструкцию. Применение каркаса из дюралюминиевых ферм и обшивки из гофрированных дюралюминиевых листов обеспечили самолету высокие технические характеристики.
60.Советской авиации требовалось все больше «крылатого металла», поэтому уже в ходе первой пятилетки в поселке Сетунь был возведен специализированный завод по обработке легких сплавов. Больше половины выпускаемой продукции завода составляли листы из алюминия и алюминиевых сплавов, 28% приходилось на ленты, 15% – на трубы.
61.Алюминиевый прокат Сетуньского завода стал основным материалом, позволившим развернуть массовое производство советских самолетов в 1930-е годы. Если в начале 1930-х гг. выпускалось примерно пять самолетов каждые два дня, то в 1937 г. производилось уже по 10 машин в день. Общее количество выпущенных в 1930-е гг. самолетов приближалось к 55 тыс.
62.История продолжилась в 1936 г. строительством нового завода алюминиевого проката в г. Ступино Московской области. Определяющим стало требование значительного увеличения габаритов обшивочных листов для нового поколения самолетов. Изначально оборудование намеревались закупить в США у компании Alcoa, но она знакомить советских специалистов со своим производством отказалась. Поэтому были закуплены сталепрокатные станы американской компании United, не дававшей гарантии их пригодности для прокатки дюралюминиевых листов шириной 2,5 м.
63.После пуска в эксплуатацию в июне 1940 г. Ступинский завод стал самым мощным на тот момент в мире предприятием по обработке алюминия (на проектную мощность он вышел в мае 1941 г.). Незадолго до вторжения немецко-фашистских войск в СССР Ступинский завод посетил германский посол фон Шуленбург. Он сильно расстроился: таких крупных станов для прокатки алюминия в Германии не было. Поэтому самолеты с крестами на крыльях длительное время не бомбили завод, рассчитывая захватить его целым и невредимым. На немецких авиационных картах он был обведен красным кружком с надписью «Не бомбить».
64.Осенью 1941 г. из Сетуни завод легких сплавов был вывезен на Урал, в Верхнюю Салду. Там, на территории строившегося завода Стальмост, уже в марте 1942 г. трубные гидравлические прессы мощностью 3 и 3,5 тыс. т были введены в действие. А через полгода после эвакуации трубопрессовый цех выпускал продукции столько же, сколько и в Сетуни. В 1943 г. завод в Верхней Салде перекрыл проектные мощности в шесть раз, обеспечивая алюминиевым прокатом все отрасли оборонной промышленности.
65.В 1939 г., вышло постановление правительства о строительстве завода по обработке алюминия в Каменск-Уральском. Первая плавка состоялась в феврале 1942 г., п 1943 г. на заводе был пущен прессовый цех, в 1945 г. – прокатный.
66.С 1939 по 1945 г. в Советском Союзе было выпущено 158,2 тыс. самолетов, сделанных в значительной степени из алюминиевых сплавов. За этот же период времени гитлеровская Германия, располагавшая производственными мощностями почти всех оккупированных стран Европы, смогла выпустить лишь 119 тыс. самолетов.